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 质量过程检验是做什么的?

访问量 : 56
编辑时间 : 2020-04-30

IPQC(过程质量控制):目的是防止大量不合格品流入下一道工序继续加工。因此,过程检验不仅要检验产品,还要检验影响产品质量的主要过程要素(如4MIE)。事实上,在成熟产品的正常生产过程中,任何质量问题都可以归因于4M1E中一个或多个元素的变化。因此,过程检查可以扮演两个角色:

  1.根据测试结果判断产品,即产品质量是否符合规范和标准的要求;

  2.根据检测结果确定工艺,即工艺的各个要素是否处于正常稳定状态,从而确定工艺是否应继续生产。为了实现这一目标,过程检查通常与控制图的使用相结合。

  过程检查通常有三种形式:

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常州体系认证

  (1)首件检验:

  首件检验又称“首检制”。长期实践经验证明,首检制度是尽早发现问题、常州国内外产品认证防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验,可以发现有系统的原因,如夹具磨损严重或安装定位错误、测量仪器精度差、图纸误读、进料或配方错误等。因此,可以采取纠正或改进措施来防止批量不合格品的发生。

  首件检验通常应在以下情况下进行:

  一批产品投产时;

  设备重新调整或工艺发生重大变化时;

  轮班或操作工人更换时;

  当空白类型或材料改变时。

  首件检验一般采用“三检制”的方法,即由操作者进行自检,组长或质量员进行复检,检验员进行专项检验。首件经检验是否合格,最终由专职检验员认可。检验人员应在检验合格的第一件物品上打上规定的标记,并保存至该类或该批产品加工完毕。

  对于大规模生产的产品,“首件”并不局限于一件,而是一定数量的样品应该进行测试。尤其是在模具是主要影响因素的过程中(如冲压),首件检验更为重要,模具的定位精度必须反复修正。为了准确定位工装,一般采用定位精度公差预控方法,即反复调整工装,将预控线内的定位尺寸控制在1/2公差范围内。这种预控制符合正态分布原理,在美国也用于进行无缺陷运动。常州产品检测在布布加奥工作期间,他们非常重视对IPQC的第一次视察。毕竟,国内从事影音家电生产的企业流程自动化程度较低,主要依靠员工的操作控制。因此,新产品生产和转移过程中的首件检验可以避免材料、工艺等方面的诸多质量问题,实现预防和控制相结合。(2)巡回检查

  巡回检查是由工人以抽查的形式,按一定的时间间隔和路线依次到工作地点或生产现场,检查新加工的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书的要求。在大规模生产中,巡回检查通常与过程控制图的使用相结合,这是在生产过程中报警异常情况和防止大规模浪费的重要措施。当巡回检查发现过程中存在问题时,应执行两项任务:

  找出异常过程的原因,并采取有效的纠正措施恢复其正常状态;

  从上一次检验到本次检验生产的所有产品都应进行复查和筛选,以防止不合格产品流入下一工序(或用户)。

  巡回检验是按照生产过程的时间顺序进行的,因此有利于判断过程的生产状态随时间进程的变化,这对保证整批加工产品的质量极为有利。因此,加工的产品应按加工的时间顺序储存,这一点非常重要,但经常被忽略。

  (3)最终检验:

  为依赖模具或设备来确保质量的加工程序建立“最终产品检验系统”是非常重要的。也就是说,一批产品加工后,最后加工的产品应进行全面检验。如果发现缺陷,可以在下一批投入生产前修复模具或装置,以免在下一批投入生产后发现,从而由于需要修复模具而影响生产。

  过程检验是保证产品质量的重要环节,但如前所述,过程检验的功能不仅仅是检验,而是与过程控制紧密结合,以确定生产过程是否正常。通常,第一次检查和巡视检查应与控制图的使用有效结合。过程检验不是简单的检查,而是应该与质量改进紧密联系,将检验结果转化为质量改进信息,从而采取质量改进措施。必须指出的是,在任何情况下,过程检验都不是简单地剔除不合格产品,而是应该与过程控制和质量改进紧密结合起来。最后,应指出在过程检验中应充分注意的两个问题:一是熟悉“过程质量表”中列出的影响加工质量的主导因素;二是熟悉过程质量管理对过程检验的要求。过程质量表是过程管理的核心,也是编制“检验指导书”的重要依据之一。一般来说,过程质量表不是直接发送到生产现场来指导生产,常州质量验而是根据“过程质量表”来制定各种管理图表,包括检验计划,以指导生产现场。

  对于被识别为过程管理点的过程,它们应该被视为过程检查的焦点。检查员除了检查和监督操作人员严格执行工艺操作规程和工艺管理点的规定外,还应通过巡回检查核实质量管理点质量特性的变化和影响质量特性的主导因素,检查操作人员的检查、记录和点是否正确,并协助操作人员分析和采取纠正措施。


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